공정 목표 기반 설계
표면 청정도(스케일·산화물·녹 제거), 목표 거칠기(도막 접착력), 표면 강화(샷 피닝) 등 목적에 따라 투사 조건(투사량/투사각/배치), 체류시간, 분리·재순환, 집진 흐름을 공정 중심으로 설계합니다.
특수장비 쇼트 블라스팅이 필요한 이유
동일한 “쇼트 블라스팅”이라도 소재 형상(평판/봉강/강관/복잡 구조물), 생산 방식(연속/간헐/배치), 품질 목표(세정/거칠기/피닝), 그리고 전후 공정(도장·코팅·용접·CNC 절단) 연계 조건에 따라 최적 구조가 크게 달라집니다. 특수장비 라인업은 공정 목적에 맞춘 이송 방식과 투사 구성을 통해 처리 균일도와 생산성을 동시에 확보합니다.
라인 통합 및 자동화
연속 이송(롤러/체인/레일) 또는 배치(드럼/턴테이블/셀) 방식으로 상·하차 장치, 전처리·도장·건조, 검사 공정과 연동이 가능하도록 구성하여 인력 투입과 비가동 시간을 줄입니다.
강판 전처리 라인
가공 전(원재료 상태)의 강판에 대해 쇼트 블라스팅으로 녹·산화물·오염을 제거하고, 프라이머(도막) 코팅까지 연계할 수 있는 전처리 라인입니다. 절단/용접/도장 등 후공정 품질을 안정화하고, 작업 시간 단축 및 생산 효율 향상에 기여합니다.
공정 개념
롤러(또는 이송 테이블) 기반 스루피드 방식으로 강판을 쇼트룸 투사 구역에 통과시키며, 다방향 투사로 전면 균일도를 확보합니다. 필요 시 프라이머 도장/건조 공정을 라인으로 통합할 수 있습니다.
도입 효과
도막 접착력 및 용접 품질 향상, 녹 재발 방지, 공정 표준화가 가능하며 CNC 절단/로봇 절단 등 자동화 설비와의 연동성도 높습니다.
철구조물 조선 차량·브리지 건설 구조물 도장 전 전처리
고속도로 가드레일 및 지주 인라인 전용 쇼트기계
가드레일 및 지주(포스트) 등 장형 구조물을 쇼트 블라스팅 방식으로 세정하기 위해 설계된 인라인 장비입니다. 이송 방식에 따라 생산 규모와 공정 흐름에 맞춘 구성이 가능하며, 라인 연속성과 처리 타이밍을 유연하게 조절할 수 있습니다.
연속식(컨베이어/체인 순환)
가공물을 체인 또는 이송 장치에 매달아 일정 속도로 지속 순환 이동시키는 구조입니다. 대량 생산에 적합하며 처리 속도가 빠르고, 표준화된 품질 확보에 유리합니다.
스텝식(간헐 순환 타입)
가공물을 후크 그룹으로 묶어 순차적으로 공정을 진행합니다. 작업량, 라인 길이, 공정 조건에 따라 후크 그룹 수를 조절할 수 있어 다양한 품종 대응과 정밀 제어가 필요한 경우에 적합합니다.
집적 순환식(중적 이송 방식)
상차 후 대기 위치에서 자동으로 전진하여 쇼트 처리 구역에 진입하는 방식입니다. 라인의 연속성과 효율을 유지하면서도, 상·하차와 처리 타이밍을 유연하게 조절할 수 있습니다.
표면처리 품질 포인트
장형 구조물의 형상 편차를 고려하여 투사기 배치/각도/커버리지를 설계하고, 이송 속도와 체류시간 조합으로 목표 청정도 및 표면 상태를 재현성 있게 확보합니다.
가드레일 지주(포스트) 장형 구조물 도장 전 전처리 대량 생산 인라인
철근·선재·원형봉 전용 쇼트기계
철근, 코일형 선재, 라운드바(원형봉) 등 연속 가공 소재를 대상으로 표면의 녹·산화피·오염을 제거하고, 후공정(도장/코팅/가공) 품질을 확보하는 전용 장비입니다. 연속 처리 구조로 생산성과 공정 일관성을 동시에 달성할 수 있습니다.
연속 가공 최적화
소재 이송 방식(롤러/가이드/지그)을 공정 흐름에 맞춰 구성하여 안정적인 통과와 균일한 투사 조건을 확보합니다. 산세 공정 없이도 스케일/기름때 제거가 가능한 공정 옵션을 고려할 수 있습니다.
적용 효과
녹·산화피 제거, 금속 표면 정리 및 강화, 후속 가공(도장·코팅 등) 품질 확보, 내구성 및 피로수명 개선을 기대할 수 있습니다.
철근 선재(코일) 원형봉(라운드바) 연속 처리 표면 정리·강화
강관 내·외부 겸용 쇼트기계
강관 외부는 쇼트 블라스트, 내부는 에어 블라스트(또는 내부 전용 투사/분사 구조) 방식으로 내·외부를 동시에 세정하는 복합형 장비입니다. 주물사, 녹, 용접 슬래그, 산화피 등 이물질을 제거하여 고른 표면을 형성하고, 도료의 접착력 및 방청·보호 성능 향상에 기여합니다.
내·외부 동시 처리
파이프 외면과 내면을 공정 내에서 동시에 처리하여 공정 시간을 단축하고, 내면 코팅/라이닝 또는 밀폐 배관류의 품질 요구에 대응할 수 있습니다.
적용 대상
강관, 오일 파이프, 구조용 관재 등 다양한 파이프류에 적용 가능하며, 내·외면 코팅(도장) 전처리 또는 내면이 밀폐·코팅되는 배관류의 품질 확보에 유리합니다.
강관 오일 파이프 구조용 관재 내·외면 전처리 방청·도장 품질
드럼 타입 쇼트기계
회전 드럼 내부에서 공작물이 뒤집힘·굴림을 반복하며 이동하는 구조로, 소형~중소형 부품의 대량 세정 및 표면 강화에 적합한 배치형(또는 준연속형) 장비입니다. 단시간에 균일도를 확보해야 하는 공정에서 활용도가 높습니다.
부품 거동 기반 균일도
드럼 회전으로 부품 자세가 반복적으로 변화하여 사각지대를 줄이고, 표면 전반의 처리 편차를 감소시킵니다. 처리 목표에 따라 드럼 속도, 충전율, 투사 조건을 최적화합니다.
세정·분리 관점
공정 중 발생하는 스케일/모래/분진 등을 분리·회수하여 투사재 재순환과 집진 시스템을 안정적으로 운영하도록 구성할 수 있습니다. 청소 완료 후 잔사(모래) 잔류를 줄이도록 분리 구조를 설계합니다.
주조·단조 부품 용접 부품 소형 부품 대량 처리 표면 세정·강화
턴테이블 타입 쇼트기계
공작물을 회전 테이블 위에 고정 또는 적재하여 투사하는 방식으로, 평면 또는 얕은 홈이 있는 부품, 얇은 벽체 등 충격에 민감한 공작물의 표면 이물질(점착성 모래, 산화피 등) 제거에 적합합니다. 회전 조건을 통해 표면 품질을 균일하게 유지할 수 있습니다.
공정 장점
공작물의 안정적인 위치 유지가 가능하여 충돌·손상을 줄이고, 필요한 면에 대해 집중 투사가 가능합니다. 작업물의 내부 응력 완화 및 피로강도 향상 목적의 강화 공정에도 적용할 수 있습니다.
운영 관점
상·하차 동선, 지그 구성, 투사기 배치에 따라 소량 다품종부터 중량물까지 폭넓게 대응할 수 있습니다. 목표 표면 상태에 따른 공정 레시피 관리에 유리합니다.
중량/대형 부품 얇은 벽체 부품 평면·홈 구조 부품 표면 세정·강화
무진동 셀 쇼트기계
현장 니즈(진동·소음, 작업 안전, 품질 표준화)를 반영해 개발되는 셀(Cell) 타입 설비로, 셀 제거 작업을 간소화하고 쇼트 작업 후 잔사(셀 조각/샷가루)를 자동 분리·회수하는 일체형 공정 구성이 가능합니다. 인력 투입을 줄이면서 공정 재현성과 작업환경을 개선하는 목적에 적합합니다.
공정 통합
쇼트 처리와 분리(이물 분리/투사재 회수), 집진을 통합 구성하여 작업 후 정리 시간을 단축하고 재료 회수율을 높일 수 있습니다. 자동 상·하차, 이송 연계를 포함한 셀 설계가 가능합니다.
생산성·작업환경
저진동/저소음 운전, 분진 억제, 안전 인터록 등 작업환경 요구를 충족하도록 설계할 수 있으며, 반복 생산에 필요한 품질 표준화와 효율 향상에 기여합니다.
셀 주조 공정 잔사 자동 분리 저진동·작업환경 공정 통합 셀
공통 설계 포인트
특수장비는 “처리 목표”와 “생산 방식”을 기준으로 투사·회수·집진·이송·제어를 통합 최적화하는 것이 핵심입니다.
- 투사기 배치/각도/커버리지 설계로 사각지대 최소화 및 균일도 확보
- 투사재 회수·분리·재순환 안정화로 소모재 비용 및 다운타임 절감
- 집진 시스템 최적화로 작업환경 개선 및 설비 오염 최소화
- 연속/간헐/배치 운전 방식에 따른 이송·레일·롤러·테이블 구조 최적화
- 전후공정(도장/코팅/절단/용접) 연계 및 자동화 인터페이스 구성
적용 분야
소재 및 제품군에 따라 최적 장비 구성이 달라지며, 아래 분야에서 높은 활용도를 가집니다.
철강 제조·가공 라인 선재·봉강 가공 가드레일·도로 시설물 강관·배관 전처리 주조·단조·용접 부품 도장·코팅 전 전처리 표면 강화(샷 피닝)
도입 효과
공정 표준화와 운영 효율을 동시에 목표로 하는 현장에 적합합니다.
품질 표준화
표면 청정도/거칠기 편차를 줄여 도장·코팅·용접 등 후공정 품질 변동을 낮추고, 재작업 비용을 줄입니다.
운영 비용 절감
투사재 재순환, 집진 최적화, 자동화 연계를 통해 소모재·인력·비가동 시간을 줄이고 생산성을 향상시킵니다.
